1、高線吐絲機加熱區：
1.熱力系統：
1.1 軋制溫度：990±20℃，各段爐溫控制平衡穩定，加熱時間90分鐘。
1.2 爐溫控制
注：爐壓控制在（5-40）Pa，殘氧控制在（3-5）%。
1.3 受異常因素影響時爐溫的調整原則及方法：
1.3.1 燃氣壓力和發熱量波動時，調整原則是爐溫、爐壓、殘氧滿足1.2要求，燃料應充分燃燒。方法是根據儀表顯示的爐溫、爐壓數據，調節燃氣和空氣控制閥的開度，通過觀察火焰顏色來判斷燃料是否完全燃燒，然后調節空氣-燃料比。
1.3.2 軋線發生事故緊急停機時，及時聯系主控臺了解軋鋼停鋼時間，并根據軋鋼停鋼時間實施軋鋼停鋼冷卻系統。
2、鋼坯入爐前的質量檢驗標準及要求
2.1 尺寸
2.1.1 連鑄坯標準尺寸為160*160*12000mm，截面四個邊長相等，四個角為90度，端切小于等于12mm，凸起小于等于4mm。
2.1.2 連鑄坯的曲率每米不得超過20mm，總曲率不得大于總長的2%，不得有明顯扭轉。
2.2 重量
2.2.1 連鑄板坯理論重量為2334Kg，重量偏差不得大于理論重量的3‰。
2.3 表面質量
2.3.1 連鑄坯表面不應有明顯的重接、翻皮、結疤或夾雜物。
2.3.2 連鑄板坯不應有深度大于1mm的裂紋。
2.3.3 連鑄坯不得有深度或高度大于2mm的劃痕、壓痕、氣孔、褶皺、冷濺、凹坑、顛簸和橫向沖擊痕。
2.3.4 連鑄坯不應有縮孔、皮下氣泡和裂紋。
三、操作要求及注意事項：
3.1 嚴格執行燃氣安全操作規程。
3.2 嚴格執行“三勤”作業（勤觀察、勤調整、勤接觸）。
3.2 嚴格執行加熱溫度制度和軋制停止冷卻制度。
3.4 根據燃氣壓力合理控制空燃比，保證燃氣充分燃燒。
3.5 保持微正壓燒鋼，爐壓控制在0～40Pa之間。
3.6 為保證設備安全，加熱爐內所有冷卻水入口溫度小于32℃，出口溫度不大于45℃，壓力大于等于0.3兆帕。
3.7空氣和燃氣預熱溫度可達1000度左右，爐前空氣和燃氣壓力≥3.5KPa，煙氣排放溫度<200℃。
二、高線吐絲機軋機區
1、料形控制
1.1材料形狀工藝參數：
1.2 料形控制原則及注意事項：嚴禁料形超出公差范圍，相鄰航班料形公差控制應統一。精軋應盡量按軋制時間進行壓制。料種的一次性調整范圍不宜過大。粗軋不超過0.5mm，中軋不超過0.3mm，預精軋不超過0.2mm。調整成品尺寸時，只能調整精軋機的首架和成品架。
2、成品最大允許速度（m/s）
變更產品規格時的提速原則：在沒有設備問題的情況下，變更規格后按上表速度進行生產。
3、張力和彎針控制要求
3.1。軋機與軋機之間的張力控制要求：在粗軋機和中軋機之間，應按照微張力進行軋制，并盡可能降低張力值，使咬邊后的軋件略微上下浮動適當，前整理活套嚴格按照規定的設定高度值設定，活套調整量小于3%。
3.2 所用彎針的數量、位置及參數：
4、控軋控冷系統：
5、輔助設備控制參數：
6、成品技術條件：
7.換輥、孔、導向控制要點：
7.1 嚴格按規定的軋制噸位更換滾槽。當出現堵塞現象時，可提前更換。
7.1.1 粗軋、中軋、預精軋
7.1.2 精軋
7.2 更換軋輥和槽時應小心謹慎檢查孔形，發現錯輥現象必須調整。
7.3 更換軋輥、換槽時，仔細檢查軋機冷卻水管是否暢通。
7.4 更換導板時，要合理調整導板的開度、導板與輥的距離、與道口的對正。
8、半成品、成品檢驗控制要點：
8.1 半成品尺寸采用卡尺在線測量，控制各段料高，使其在規定范圍內。
8.2 應經常觀察中間材料的表面質量，如表面有傷痕、耳朵等，應及時停機檢查處理。
8.3 每1小時取1#剪、2#剪、3#剪的尾部測量，準確控制重點班次的物料大小。
8.4 成品取樣員必須對表面質量和外形尺寸進行一一檢查和測量，如有問題及時通知主控臺停止滾動。
9、軋制區日常檢查的重點內容及要求：
8.1檢查每道次的滾槽表面，如有嚴重裂紋或落塊，應及時停機更換。
8.2 檢查各軋輥冷卻水管，確保冷卻水壓力和流量能正確噴淋在軋槽上。
8.3 檢查機車車輛運行穩定性，當機車車輛波動過大、有堆鋼傾向時，及時通知主控臺調整速度。
8.4 檢查滾動導軌的運行情況，發現導向輪卡死、掉鋼等情況及時通知主機停止滾動。
3.整理區
1、風冷線控制參數
2、空冷線運行控制要點
2.1 嚴格按照控制參數表進行工藝操作
2.2 嚴格執行卷筒收卷操作。卷型。
三、線材包裝吊裝控制要點
3.1 包裝壓力按規范控制，保證鋼卷在運輸過程中不發生散卷。
3.2 生產φ14/16規格時，應采用雙線包裝線。
3.3 盤掛架用薄鐵皮包裹，防止尖銳部件劃傷線材。
4、該鋼種禁止中間取樣。在特殊情況下，如果鋼材從中間切開，則應在斷口處涂黃漆并做標記。卡片。修剪頭尾時，修剪掉頭尾的耳朵和表面疤痕。
二高線新技術引進解決粗、中軋區粉塵治理難題
